Komory do badań środowiskowych do oceny odporności na korozję powłok i metali

Wprowadzenie
Sektor motoryzacyjny, lotniczy, budowlany i morski stoją przed poważnymi wyzwaniami związanymi z korozją. Producenci stosują powłoki i metale o wysokiej odporności na korozję, aby przeciwdziałać niszczycielskim skutkom korozji. Długoterminowa wydajność i trwałość materiałów zależy od dokładnej oceny ich odporność na korozję.

Aby ocenić skuteczność powłok i metali w zakresie odporności na korozję, naukowcy wykorzystują komory testowe środowiska, które odtwarzają warunki korozyjne w kontrolowanym otoczeniu. W tym artykule wyjaśniono, dlaczego komory do badań środowiskowych są tak istotne dla oceny odporności powłoki i metalu na korozję.

Zajmiemy się przyczynami korozji, omówimy różne komory używane do testów, podkreślimy różne techniki testowania i podkreślimy wartość wykorzystania komór do testów środowiskowych do oceny odporności materiału na korozyjne działanie środowiska.

Zrozumienie korozji i jej skutków
Korozja odnosi się do zużycia metali i innych materiałów w miarę upływu czasu w wyniku interakcji chemicznych z otoczeniem. Korozja galwaniczna, korozja wżerowa, korozja szczelinowa i korozja atmosferyczna to tylko niektóre z procesów, które mogą ją powodować.

Korozja może mieć dalekosiężne konsekwencje, w tym szkody fizyczne, zmniejszoną funkcjonalność i wyższe koszty utrzymania. Ważne części pojazdów, samolotów i budynków mogą być zagrożone korozją, podobnie jak systemy bezpieczeństwa publicznego.

Korozja może być spowodowana kontaktem z wodą, wilgocią, wahaniami temperatur, agresywnymi chemikaliami, zanieczyszczeniami lub elektrolitami. Bariery ochronne przed tymi czynnikami korozyjnymi mogą zapewnić powłoki i metale o doskonałej odporności na korozję. Jednakże, aby zagwarantować ich skuteczność w zapobieganiu korozji, niezbędna jest właściwa ocena ich działania w rzeczywistych warunkach środowiskowych.

Komory do badań środowiskowych do oceny odporności na korozję
Kontrolowane ustawienia symulujące korozyjne działanie rzeczywistego świata można tworzyć w specjalnych komorach testowych. Zastosowanie tych komór pozwala producentom wiarygodnie ocenić odporność korozyjną powłok i metali. Niektóre z najpopularniejszych rodzajów komory testowe środowiska do pomiaru odporności na korozję obejmują:

Komory solne: W komorze solnej roztwór słonej wody jest rozpylany w drobną mgiełkę, tworząc wysoce korozyjną atmosferę. Naśladowano warunki panujące na obszarach przybrzeżnych i morskich. Po pewnym czasie przebywania w mgle solnej próbki są testowane pod kątem wytrzymałości. Powłoki, w tym farby, warstwy galwaniczne i powłoki proszkowe, często poddawane są testom odporności na korozję w komorach mgły solnej.

Cykliczne komory korozyjne: cykliczne komory korozyjne naśladują cykliczne warunki ekspozycji w rzeczywistych warunkach, cykliczne komory korozyjne poddają się cyklicznym zmianom temperatury, wilgotności i gazów korozyjnych. Długoterminową wydajność i trwałość powłok i metali można ocenić umieszczając je w tych komorach, które mogą symulować różne warunki klimatyczne.

Komory wilgotnościowe: Odporność materiałów na korozję jest testowana w komorach wilgotnościowych o różnym poziomie wilgotności. Są w stanie zapewnić warunki o wysokiej wilgotności do badań korozji powłok i metali. Testowanie trwałości materiałów w wilgotnym środowisku lub do określonych celów może być znacznie ułatwione poprzez zastosowanie komory wilgotnościowej.

Komory kondensacyjne: Okoliczności, w których tworzy się kondensacja na powierzchni materiałów imitowane w komorach kondensacyjnych. Komory kondensacyjne są przydatne do badania odporności na korozję powłok i metali w cyklicznych środowiskach zwilżania i suszenia.

Komory z ekspozycją na promieniowanie UV: Komory z ekspozycją na promieniowanie UV są wyposażone w urządzenia do kontroli temperatury i wilgotności, które mieszają z nimi promieniowanie UV, aby ocenić, jak dobrze materiał może przetrwać degradację i korozję, które mogą wystąpić pod wpływem światła słonecznego. Niezbędne jest testowanie powłok i metali w sytuacjach symulujących ich ekspozycję na światło ultrafioletowe (UV) w warunkach naturalnych. Dzieje się tak dlatego, że światło ultrafioletowe (UV) może przyspieszać procesy korozji.

Metodologie testowania oceny odporności na korozję
Odporność korozyjną powłok i metali można ocenić w komory testowe środowiska przy użyciu różnych metod testowania. Metody takie jak te:

Testowanie w mgle solnej: Odporność powłok na korozję często ocenia się za pomocą testów w mgle solnej. Proces rdzewienia jest przyspieszany przez ciągłą ekspozycję próbek na działanie mgły solnej. Czas spędzony na testowaniu może wynosić od kilku do setek godzin, w zależności od dostępnych specyfikacji i norm obowiązujących w danym sektorze. Do oceny właściwości próbek wykorzystuje się obserwację początku i rozwoju korozji (takiej jak rdza lub powstawanie pęcherzy) oraz pomiar poziomu uszkodzeń korozyjnych.

Cykliczne badanie korozji: mgła solna, wilgotność, wahania temperatury i okresy suszenia to tylko niektóre z wielu zmiennych środowiskowych, które można wykorzystać w cyklicznych testach korozji. Ponieważ materiały są często poddawane działaniu różnych środowisk, ta cykliczna ekspozycja dokładniej naśladuje sytuacje w świecie rzeczywistym. Cykl testowy można zmienić, aby symulować dowolne środowisko ważne dla testowanego oprogramowania. Skuteczność próbek ocenia się, obserwując oznaki pogorszenia jakości, takie jak korozja, powstawanie pęcherzy i przyleganie powłoki.

Testy elektrochemiczne: Zachowanie korozyjne metali i powłok można ocenić za pomocą technik testów elektrochemicznych, w tym rezystancji polaryzacyjnej i elektrochemicznej spektroskopii impedancyjnej. Za pomocą tych metod określa się ilościowo potencjał korozji, prąd korozji i impedancję materiału. Badacze mogą ocenić odporność na korozję, szybkość korozji i skuteczność powłoki ochronnej, badając te czynniki.

Testowanie kondensacji: Aby symulować wytwarzanie wilgoci na powierzchniach w wyniku zmian temperatury, próbki poddaje się cyklicznym warunkom zwilżania i suszenia w testach kondensacji. Powłoki i metale są testowane pod kątem odporności na korozję spowodowaną długotrwałym narażeniem na wilgoć, a następnie suszeniem na powietrzu. Po określonej liczbie cykli kondensacji próbki poddawane są badaniom pod kątem odporności na korozję, powstawanie pęcherzy i utratę przyczepności powłoki. LISUN posiada szeroką gamę komór wilgotnościowych.

Testowanie pod wpływem promieni UV: Testowanie pod kątem degradacji i odporności na korozję w świetle słonecznym polega na testowaniu narażenia na promieniowanie UV. Na próbkach wykorzystuje się światło UV oraz starannie utrzymywane warunki temperatury i wilgotności. Powłoki i metale są poddawane próbie, aby sprawdzić, jak dobrze wytrzymują uszkodzenia spowodowane promieniami UV, które obejmują blaknięcie kolorów, pękanie powierzchni i spadek właściwości mechanicznych.

Testowanie wilgotności: Odporność na korozję w warunkach wysokiej wilgotności można określić, poddając materiały testowi wilgotności. Przez pewien czas próbki poddawane są działaniu wilgoci znacznie przekraczającej zwykłe 90%. Za pomocą tej techniki badawczej ocenia się podatność materiałów na korozję pod wpływem wchłoniętej wilgoci i wynikającego z niej procesu korozji. Korozja, przyczepność powłoki i pogorszenie powierzchni to tylko niektóre ze sposobów pomiaru wydajności próbki.

Przyspieszone badanie korozji: Próbki poddaje się działaniu przyspieszonych warunków korozyjnych, takich jak wysokie temperatury, wilgotność i żrące gazy, przez krótszy czas w celu przeprowadzenia przyspieszonego badania korozji. Ten typ testów ma na celu szybszą analizę materiałów poprzez odtworzenie długotrwałych skutków korozji w krótszym okresie czasu. Przyspieszone badania korozji są przydatne do określenia trwałości materiału, pomiaru skuteczności powłok ochronnych i oceny, jak dobrze substancja wytrzyma korozję w miarę upływu czasu.

Korzyści z komór do badań środowiskowych do oceny odporności na korozję
Testowanie odporności na korozję w kontrolowanych środowiskach ma różne zalety:

Realistyczna symulacja: Producenci mogą ocenić odporność materiału na korozję w ustawieniach, które są bardzo realistyczne i odzwierciedlają rzeczywiste użytkowanie, umieszczając go w komorze do testów środowiskowych. Z tego powodu rzeczy mogą być zaprojektowane tak, aby wytrzymać wyjątkowe warunki, z którymi będą musiały się zmierzyć w ostatecznym użyciu.

Efektywne testowanie: Producenci mogą szybko ocenić odporność materiału na korozję dzięki komorom do testów środowiskowych, które pozwalają na szybsze testowanie w warunkach symulujących warunki rzeczywiste. Zwiększa to produktywność, skraca czas realizacji zamówień i skraca czas potrzebny na wprowadzenie produktu na rynek.

Zdolność przewidywania: Komory do testów środowiskowych mogą ujawnić, jak dobrze materiał może wytrzymać korozję w czasie, wystawiając go na symulowane warunki środowiskowe. Na podstawie wyników tych testów producenci mogą dokonywać świadomych ocen dotyczących doboru materiałów, powłok i środków ochronnych, zmniejszając w ten sposób prawdopodobieństwo awarii w rzeczywistym użytkowaniu.

Kontrola jakości: Aby zapewnić zgodność powłok i metali ze standardami branżowymi i wymogami regulacyjnymi, komory do testów środowiskowych zapewniają rygorystyczną kontrolę jakości. Producenci mogą wykazać konsumentom i użytkownikom końcowym niezawodność i trwałość swoich towarów, przeprowadzając dokładne badania ich odporności na korozję.

Oszczędności: Potencjalne problemy z korozją można wykryć wcześnie dzięki testom środowiskowym, co umożliwia producentom naprawę wszelkich wad projektowych lub materiałowych przed masową produkcją. Awarie spowodowane korozją rzadziej skutkują kosztownym wycofaniem produktu z rynku, roszczeniami gwarancyjnymi lub niezadowoleniem klientów.

Wnioski
Testowanie odporności na korozję powłok i metali w dużej mierze opiera się na komory testowe środowiska. Komory te pozwalają producentom ocenić skuteczność, trwałość i niezawodność materiałów poprzez imitację rzeczywistych warunków korozyjnych.

Producenci mogą uzyskać ważne informacje na temat zachowania korozyjnego poprzez różnorodne testy, takie jak badania w mgle solnej, cykliczne badania korozji, badania elektrochemiczne, badania kondensacji, badania ekspozycji na promieniowanie UV i badania wilgotności. Krótszy czas opracowywania produktów, lepsza kontrola jakości, niższe koszty konserwacji i mniej zwrotów produktów z powodu korozji to zalety stosowania komór do testów środowiskowych.

Korozja stwarza poważne trudności w zakresie wydajności i trwałości produktu, co sprawia, że ​​komory do testów środowiskowych są niezbędnym narzędziem w takich sektorach, jak motoryzacja, lotnictwo, budownictwo, okręty i elektronika.

Lisun Firma Instruments Limited została znaleziona przez LISUN GROUP w 2003 roku. LISUN system jakości został ściśle certyfikowany przez ISO9001: 2015. Jako członek CIE, LISUN produkty są projektowane w oparciu o normy CIE, IEC i inne normy międzynarodowe lub krajowe. Wszystkie produkty przeszły certyfikat CE i zostały uwierzytelnione przez zewnętrzne laboratorium.

Naszymi głównymi produktami są Goniofotometr, Integracja Kuli, Spektroradiometr, Generator przepięć, Pistolety do symulatorów ESD, Odbiornik EMI, Sprzęt testowy EMC, Tester bezpieczeństwa elektrycznego, izba środowiska, izba Temperatura, Komora klimatyczna, Komora termiczna, Test w komorze solnej, Komora do badania pyłu, Wodoodporny test, Test RoHS (EDXRF), Test świecącego drutu i Test płomienia igłowego.

Skontaktuj się z nami, jeśli potrzebujesz wsparcia.
Dział techniczny: Service@Lisungroup.com, Cell / WhatsApp: +8615317907381
Dział sprzedaży: Sales@Lisungroup.com, Cell / WhatsApp: +8618117273997

Tagi:GDJS-015B