Korozja jest uważana za jeden z najtrudniejszych problemów producentów elementów metalowych, powłok, obudów elektronicznych oraz sprzętu przemysłowego. Pod wpływem wilgoci, soli, zmian temperatury i innych czynników atmosferycznych materiały ulegają osłabieniu, a jakość obrazu może z czasem ulec pogorszeniu, a nawet doprowadzić do całkowitej awarii konstrukcyjnej. W branżach wymagających długotrwałego użytkowania, kontrola odporności na korozję przed wprowadzeniem produktu na rynek jest niezbędna. Komory solne zaoferować procedurę laboratoryjną, która zapewni solidne podstawy kontrolowanych i wysoce przyspieszonych pomiarów oceny odporności na korozję w znormalizowanych warunkach określonych w normie ASTM B117.
Komory te odtwarzają jedne z najbardziej nieprzyjaznych warunków w testach laboratoryjnych: stale zamgławianą atmosferę nasyconą solą. Dzięki poddaniu materiałów działaniu tej kontrolowanej mgły, inżynierowie są w stanie określić zachowanie się powłok, metali, warstw galwanicznych, elementów złącznych i powłok ochronnych w dłuższym okresie czasu. Test ten ma szczególne znaczenie w przypadku sprzętu morskiego, okuć samochodowych, elementów konstrukcyjnych i maszyn przemysłowych, które często są narażone na korozję.

Cel badania korozji ASTM B117

Norma ASTM B117 to jedna z najwcześniejszych i najczęściej stosowanych norm na świecie w odniesieniu do badań korozyjnych. Określa ona szczegółowe wymagania dotyczące przygotowania roztworów soli, temperatury komory, wartości E oraz położenia próbki. Celem normy nie jest naśladowanie rzeczywistych warunków korozyjnych panujących w środowisku naturalnym, lecz zapewnienie spójnego i kontrolowanego środowiska, które przyspieszy porównywany proces korozji.
Komory solne ASTM B117 okazały się przydatne do testowania produktów, ale głównie:
• Integralność powierzchni
• Siła przyczepności
• Jakość powłoki
• Odporność metali na działanie czynników korozyjnych.
• Wczesna świadomość usterek powłoki
Wyniki badań pomagają producentom porównywać formulacje, określać słabe punkty i sprawdzać, czy procedury ochronne spełniają oczekiwania branży.

Jak komory solne tworzą kontrolowane środowisko

Dystrybucja odbywa się w komorze solnej, gdzie za pomocą dysz rozpylających wytwarzana jest drobna mgiełka roztworu chlorku sodu. Mgła jest wytwarzana w zamkniętej komorze testowej, co pozwala utrzymać stałą temperaturę, zazwyczaj około 35°C. Gęstość mgły, stężenie mieszaniny i ciśnienie powietrza są ściśle kontrolowane.
Próbki umieszczane są w odpornych na korozję stojakach wewnątrz komory i poddawane równomiernej ekspozycji. Cyrkulacja smogu zapewnia ciągłe osadzanie się soli na powierzchni próbki, co przyspiesza rozkład warstw ochronnych.

Nowoczesne izby obejmują:
• Cyfrowe regulatory temperatury
• Automatyczne systemy uzupełniania wody i soli.
• Odporne na korozję wnętrze.
• Precyzyjne atomizery
• Krystaliczne pokrywy, przez które można patrzeć.
• Systemy ochrony bezpieczeństwa
Laboratoria, które pracują z roztworami renomowanego producenta na rynku komór solnych, takiego jak LISUN Ciesz się równomiernym rozprowadzaniem mgiełki, właściwą kontrolą temperatury, a także długotrwałą trwałością.

Kluczowe parametry określone przez ASTM B117

Badanie w mgle solnej jest zatem skuteczne, gdy ściśle przestrzegane są standardowe warunki.
• Temperatura: Standardowa ekspozycja na mgłę 35°C
• Szybkość osadzania mgły: 1 do 2 ml/godzinę na powierzchni zbierającej 80 cm²
• Ciśnienie powietrza: Utrzymywane, ponieważ jest stale potrzebne do rozpylania
• Kąt próbki: Średnio wynosi od 15 do 30 stopni

Typowe zastosowania badań w mgle solnej

Komory solne znajdują szerokie zastosowanie w gałęziach przemysłu, w których wymagana jest odporność na korozję.
Komponenty samochodowe
Elementy samochodowe, takie jak wsporniki, elementy mocujące, elementy zawieszenia, elementy hamulców i elementy wykończeniowe, są stale narażone na działanie soli drogowej zimą, wilgoci i temperatury. Testy w mgle solnej pomagają sprawdzić odporność powłok i metali.
Sprzęt morski
Jednym z najbardziej korozyjnych środowisk na świecie jest środowisko morskie. Okucia łodzi, kotwice, elementy statków i konstrukcje ze stali nierdzewnej wymagają wyjątkowo wysokiego poziomu odporności na korozję. Długotrwałą odporność powłok metalowych można sprawdzić za pomocą badań w mgle solnej.
Materiały budowlane
Oświetlenie zewnętrzne, ogrodzenia, ocynkowana stal, elewacje dachów oraz metalowe elementy konstrukcyjne muszą być wystawione na długotrwałe działanie wilgoci i zanieczyszczonego solą powietrza, głównie w obszarach nadmorskich.
Branża obróbki i powlekania metali
Testy w mgle solnej przeprowadza się na częściach galwanizowanych, częściach malowanych proszkowo, powierzchniach anodowanych i częściach chromowanych, aby określić, czy ich warstwy ochronne są odpowiedniej jakości.
Tabela: Typowe czasy trwania testów w mgle solnej
Poniżej zamieszczono tabelę referencyjną powszechnie stosowanych czasów ekspozycji różnych materiałów.

Ocena wyników korozji

Inżynierowie pobierają próbki po ekspozycji i badają powierzchnię. W zależności od rodzaju produktu oceniane są następujące wskaźniki:
• Biała korozja (materiału ocynkowanego)
• Czerwona rdza (na stali lub żelazie)
• Pęcherze
• Wżery
• Rozwarstwienie powłoki
• Przebarwienia powierzchni
• Pękanie lub łuszczenie się
W innych branżach do pomiaru stopnia korozji i porównania go z wynikami stosuje się skale ASTM D610 lub ISO 4628. Ocena ta ma na celu sprawdzenie, czy zabezpieczenie nadal działa, czy też wymaga dalszego udoskonalenia.

Dlaczego producenci wybierają testowanie w mgle solnej do kontroli jakości

Badanie w mgle solnej ma szereg zalet:
1. Narażenie na korozję o dużym przyspieszeniu
Już po kilku dniach można zaobserwować efekty, na jakie trzeba by czekać miesiące ekspozycji na warunki atmosferyczne.
2. Spójność i powtarzalność
Inną znaczącą zaletą posiadania ugruntowanej firmy produkującej sprzęt jest możliwość powtórzenia testów w tych samych warunkach.
3. Ekonomiczna metoda badań przesiewowych
Umożliwia łatwe porównywanie wielu powłok lub materiałów bez konieczności poddawania ich kilku testom w warunkach zewnętrznych.
4. Wczesne wykrywanie awarii
Wady grubości powłoki podczas produkcji, przyczepności podczas galwanizacji lub przygotowania powierzchni są łatwo zauważalne.
5. Wspiera certyfikację produktu
Wiele firm potrzebuje wyników testów w mgle solnej, aby spełnić warunki umów lub wymogi prawne.

Rysunek: Komora solna

Najlepsze praktyki dotyczące dokładnego testowania

Aby uzyskać wiarygodne wyniki, laboratoria powinny przestrzegać następujących zasad:
• W przypadku roztworu soli należy go prawidłowo przygotować na bazie soli o wysokiej czystości
• Utrzymuj stałe ciśnienie powietrza i temperaturę
• Wytrzyj próbki, a następnie włóż je do komory
• Zapewnienie równomiernego rozkładu mgły
• Nie dopuszczaj do kapania skroplonej wody na próbki
• Wypisz wszystkie warunki i czasy ekspozycji
LISUN Systemy te są przydatne w utrzymywaniu tych wymagań pod kontrolą za pomocą zautomatyzowanych sterowników i precyzyjnej kontroli mgły.

Wniosek

Komory solne Są one istotne dla oceny odporności na korozję w warunkach ASTM B117. Oferują one kontrolowane i powtarzalne warunki, które przyspieszają korozję, a producenci mogą testować rezystywność materiału, powłokę i długoterminową funkcjonalność. Testy w mgle solnej stanowią dobrą metodę identyfikacji słabych punktów produktu na wczesnym etapie jego cyklu życia w sektorze motoryzacyjnym i morskim, a także w branży elektronicznej, budowlanej i obróbki metali. Wybór sprzętu sprawdzonego producenta komór solnych gwarantuje porównywalne wyniki, stabilne warunki w komorze oraz akceptację sprzętu przez światowe standardy testowe.